簡述乳化液在線切割加工中的應用
目前普遍使用含有機械油5%左右的乳化液作為工作的介質(zhì)，切割完畢后出現(xiàn)兩個現(xiàn)象：一、是工件是粘附在基體上的，一般需要用力甚至敲擊才可以使其與基體脫離；二、是工件表面覆蓋著膠粘的甚至是粉末狀的蝕除產(chǎn)物，需要煤油才能刷洗干凈。這主要是放電通道內(nèi)10000?C以上的高溫，是乳化液分解生成膠體狀或顆粒狀的物質(zhì)所致。這些物質(zhì)粘附在切縫內(nèi)，并主要在切縫的出口堆積，嚴重影響電蝕產(chǎn)物的排出，并阻擋了新鮮工作液介質(zhì)進入切縫。由于兩級間不能維持不斷更新工作介質(zhì)，從而直接影響正常放電的延續(xù)，甚至是在混有大量膠體物質(zhì)的間隙內(nèi)進行放電并產(chǎn)生電弧放電，從而使工件和電極絲表面得不到及時冷卻，絕緣狀態(tài)不正常，造成正常放電比例降低，切割速度降低，工件表面燒傷，換向條紋嚴重等一系列問題，同時損失電極絲的耐用度，嚴重時引起燒絲。因此乳化液對于極間通道冷卻、消電離均有較大影響，粘稠狀的產(chǎn)物會對電極絲起到“保溫”的作用，工件越厚，運絲越慢，電極絲的加工區(qū)域停留時間越長，斷絲的幾率自然就會增加，而乳化液在極間放電時將分解成膠體或顆粒狀物質(zhì)是一種必然的現(xiàn)象，所以使用乳化液必然會大大限制切割工藝指標的提高，極間冷卻狀態(tài)惡化其中最直接的結(jié)果是導致高速走絲機必須以十分保守的放電能量換取不斷絲的加工狀況。目前使用乳化液為工作介質(zhì)時一般平均切割電流都在3A以內(nèi)，在這種放電能量條件下是不可能獲得較高切割效率的。因此在使用乳化液作為工作介質(zhì)的前提下，以往對高頻脈沖電源的改進及運絲系統(tǒng)的完善等措施對切割效率的提高均收效甚微，這就是目前高速走絲線切割的切割效率長期徘徊在很低水平的根本原因。
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