故障 |
故障系列 |
解決辦法 |
電
機(jī) 超 電 流 |
1、泵揚(yáng)程高于管路實(shí)際揚(yáng)程。
2、葉輪與護(hù)板有磨擦。 3、配帶電機(jī)功率小。 4、軸承損壞。 5、電機(jī)軸與泵軸不同心。 |
1、降低泵揚(yáng)程或關(guān)小泵出口閥門。
2、調(diào)節(jié)葉輪軸向位置，克服磨擦。 3、換大功率電機(jī)。 4、換新軸承。 5、調(diào)節(jié)兩軸同心度。 |
泵啟
動(dòng)時(shí) 不 上泵 |
1、沒有排除泵內(nèi)空氣。
2、吸入管路系統(tǒng)進(jìn)氣。 3、軸封處進(jìn)氣。 4、吸入管路或葉輪堵塞。 |
1、增加排氣措施。
2、排除進(jìn)氣原因。 3、調(diào)節(jié)填為密封性能，保證軸封水 水量和水壓。 4、排除堵塞。 |
泵
揚(yáng) 程 低 |
1、泵揚(yáng)程低于管路實(shí)際揚(yáng)程，而造成 泵流量小。
2、管路汽蝕余量小于泵必須汽蝕余量造成泵量小。 3、泵進(jìn)口閥門沒有展開或閥門已損壞造成泵氣蝕。 4、吸入管路系統(tǒng)進(jìn)氣。 5、吸入管路或葉輪堵塞。 6、渣漿濃度太大。 |
1、提高泵揚(yáng)程。
2、造管路裝置，使管路汽蝕余量大于泵 必需汽蝕余量或換汽蝕性能滿足管路裝置要求的泵。 3、展開進(jìn)口閥門或更換新閥門。 4、排除進(jìn)氣原因。 5、排除堵塞。 6、降低渣漿濃度或換大一規(guī)格口徑的泵。 |
泵 |
1、泵或管路安裝不牢。
2、泵在汽蝕狀態(tài)下進(jìn)行。 3、泵電機(jī)不同心。 4、葉輪或聯(lián)軸器靜不平衡量超差 5、聯(lián)軸器彈性墊損壞。 6、軸承損壞。 7、渣漿供量不足引起泵抽空。 8、管泵特性不匹配造成泵汽蝕。 9、吸入管路或葉輪堵塞。 10、局部窩氣。 11、引起泵振動(dòng)和噪聲的原因很多， 需要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，具體解決。 |
1、加固裝牢。
2、調(diào)整管泵汽蝕特性使管路汽蝕余量大于泵必需汽蝕余量。 3、調(diào)節(jié)兩軸同心度 4、葉輪或聯(lián)軸器生重作靜平衡，使之合格。 5、更換新彈性墊。 6、更換新軸承。 7、增加渣漿量或關(guān)小泵出口閥門。 8、調(diào)節(jié)泵特性使之與管路特性相匹配。 9、排除堵塞。 10、在窩氣處加排氣閥排除窩氣。 |
軸
封 漏 漿 |
1、沒加軸封水或軸封水壓力太小。 2、填料裝的松或安裝不正確。 3、填料已壞。 4、軸套嚴(yán)重磨損。 5、機(jī)械密封安裝不合格。 |
1、增加軸封水或加大軸封水壓力。 2、調(diào)節(jié)填料松達(dá)到密封性能，按5-4條安裝填料。 3、更換新填料。 4、更換新軸套。 5、重新安裝機(jī)械密封。 |
軸承組
件漏油 |
1、加油過多。 2、軸承壓蓋密封墊未裝好。 3、油標(biāo)處漏油。 |
1、加油到油標(biāo)指示位置。 2、重新裝好。 3、重新裝好油標(biāo)。 |
軸
承 熱 |
1、管泵特性匹配不當(dāng)，引起泵振動(dòng)、抽空、汽蝕所致。 2、電機(jī)軸與泵軸不同心。 3、聯(lián)軸器彈性墊已損壞。 4、油太臟或油室進(jìn)漿。 5、軸承珠架磨損或已壞。 |
1、調(diào)節(jié)管泵特性使之合理匹配。 2、調(diào)整兩軸同心度。 3、更換新彈性墊。 4、更換新油防止油室進(jìn)漿。 5、清洗油室更換新軸承。 |
