一、原材料
a．水泥水穩(wěn)碎石結構層對原材料的要求較高，水泥作為唯一的一種穩(wěn)定劑通常情況下使用硅酸鹽水泥的穩(wěn)定效果更好一些。一般采用P．032．5級緩凝水泥，要求水泥初凝時間大于3小時，終凝時間大于6小時，禁止使
用快硬水泥、早強水泥。采用散裝水泥時，剛出爐的水泥要存放7天以后使用，以保證其安定性合格。夏季高溫作業(yè)時水泥入罐溫度不能高于50℃。
b．碎石應選擇含泥量小、顆粒穩(wěn)定無雜物及滿足級配要求。碎石的級配在滿足規(guī)范要求范圍的同時，要盡可能控制在規(guī)范級配范圍中值偏下。規(guī)范規(guī)定級配碎石的最大粒徑不宜大于37.5mm。
我們地區(qū)一般采用最大粒徑小于設計的級配碎石。使用效果良好。還有一種情況，雖然級配良好，但碎石強度低，軟弱顆粒多，擊實過程中軟弱顆粒被擊碎，成型后的混合料級配與出場級配區(qū)別大。這種填充料偏多的混合料施工地段都是后期裂縫出現的地段，因此，礦料級配的控制應結合施工現場情況，確保成型后的混合料基本保持設定的級配比例。
c.根據施工時氣候條件限制含水量含水量是裂縫產生的最主要原因。含水量不足，水泥不能充分水化水解，發(fā)揮不了對集料的穩(wěn)定作用，影響強度的形成，且不易成型。含水量過多，成型后會因干縮反應造成大量裂縫，甚至出現網裂。因此，含水量控制至關重要。
二、混合料的拌和
(a)拌和機械的選擇：必須選用有電子計量的拌和設備，來保證混合料的級配精度。一般采用產量大于400t／h的拌和機，以保證實際產量能滿足攤鋪能力，避免“等料”現象，縮短延遲時間。
(b)水穩(wěn)混合料中的含水量對水穩(wěn)碎石的強度及裂縫的產生有很大的影響。每天拌和前試驗人員應檢查碎石的級配、材料的含水量等，并認真填寫和下達生產配合比通知單，生產過程中，要根據天氣、氣溫、早中晚等具提因素適時調整加水量。
(c)水泥、集料拌和得愈均勻，水穩(wěn)碎石的強度和穩(wěn)定性愈高。拌和不均勻會使水泥劑量少的地方強度不足，而水泥劑量多的地方則裂縫增加。因此，在拌和過程中必須專設工程技術人員對拌和全過程進行檢查、巡視和旁站，確?；旌狭系暮俊⑺鄤┝?、級配等能滿足要求，以及觀察混合料的顏色及水泥、石料的下料情況，保證拌和的順利和成功。
(d)拌和場負責人與攤鋪現場負責人應保持聯(lián)系，隨時通報彼此運轉情況，以便對方采取相應措施。
三、混合料的攤鋪
(a)在攤鋪前應對下承層進行全面檢測，凡不合格者必須采取適當措施進行補救，同時要將其上的浮碎石、雜物清理干凈，以免產生松散、起皮現象。在做好測量、清掃、濕潤(不得出現積水)、路肩圍土等相關準備工作之前，不得進行攤鋪。
(b)高等級公路應選擇攤鋪性能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，以保證攤鋪料不離析、表面平整、橫坡符合要求。不能做到整幅攤鋪的采用雙機作業(yè)，一前一后相隔約5．10米同步向前攤鋪混合料，盡可能避免縱向接縫。在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接。
(c)拌和好的成品料運至現場應及時攤鋪，攤鋪過程中攤鋪機應按控制線勻速行駛，并盡可能少收料斗。攤鋪機運行速度應與拌和機生產能力相匹配．盡量避免攤鋪機停機待料的情況。運輸車卸料有專人指揮．視運輸車裝料多少，控制好卸料問距，以利于攤鋪。
四、碾壓
碾壓過程應遵守先輕后重、先慢后快的原則，按初壓、復壓、終壓三個階段進行，碾壓過程中的注意要點：及時碾壓，否則，水泥初凝以后。絕對不允許壓路機進行復壓，這樣會影響混合料的板結成型：碾壓時應慢起步緩剎車，不在未壓實的路面上轉向，而應后退至起點，開始下一步碾壓：直線段由兩側向中間碾壓，曲線段由內向外碾壓，以保證路基橫坡成型；一般需要碾壓5.6遍才能達到規(guī)范要求的壓實度．
五、養(yǎng)生
合理的養(yǎng)生既是保證水穩(wěn)強度的需要，又是減少和避免干縮裂縫的措施。可采取覆蓋養(yǎng)生或撒水養(yǎng)生，其中撒水養(yǎng)生不宜太早，防止養(yǎng)護用水沖走水泥漿。如氣溫過高，蒸發(fā)量過大，宜采用小水量快行的撤水辦法，盡量避免養(yǎng)護用水在水穩(wěn)碎石表面流淌。同時，應封閉交通，除撒水車外，禁止其它車輛通行，養(yǎng)生期不少于7d．
